齿轮厂齿轮高频感应淬火特有的控制畸变措施与方法：
1)齿轮的高频感应淬火方法，可根据齿轮形状、大小、材料及设备情况等，选定合适的方法，淬火方法不同，淬火畸变的倾向、畸变量等也会不同。
2)采用单齿沿齿面同时加热淬火，在齿宽较大的情况下(如200mm)，必须考虑冷却水对整个齿宽是否能够起到均匀冷却效果。
3)齿宽两端部，由于加热、冷却效果好，所以容易淬透。从齿轮功能上看，将齿宽两端部的硬度降低-一些，可能更好一一些。因此，缩短感应圈的高度，或将齿轮和感应圈的间隙加大，降低加热效果可能好一一些。
4)在进行全齿连续加热淬火和同时加热淬火时，为了均匀加热、均匀冷却，应使齿轮旋转。其旋转速度可根据齿轮大小(模数)和加热装置的频率来选择，但一般在15~40r/min范围内。
5)淬火冷却水温、冷却水槽容量是重要因素。在淬火冷却期间要尽量控制其温度的变化，水温一 般为20~30C，在淬火冷却一个齿轮时，从冷却开始到结束，温差要在士5C以内，水槽容量应满足这一要求。
6)降低高频加热温度，减小齿轮感应淬火畸变。
为了减小高频感应淬火后内孔的收缩，可将齿轮毛坯粗车后，在铣齿外圆处进行次与淬火时所采用的工 艺基本相同的高频正火，再将齿轮毛坯精车到要求尺寸，可使后序淬火时齿轮的内孔收缩量大为减少，内径尺寸不超出公差范围。
带凸台齿轮(图5-37)感应淬火后，其大端(B端)内孔胀大，凸台的小端(A端)内孔收缩成喇叭形。为防止此畸变超差，可先在凸台的小端进行高频正火，然后再进行齿面淬火，这样能够减小齿轮畸变。
选定适当的硬化层深度和形状。特别是当硬化层深度超过一定的需要量深度时，将会成为畸变的主要原因。一般情况下，当模数在6~ 12mm之间时，可采用以下硬化层深度:
齿面深度((mm)=(0.20~0.30) x模数; 齿根深度(mm) = (0. 16~0.28) x模数。
