齿轮厂原热处理工艺及齿轮畸变情况介绍：
原齿轮采取800-盐浴加热2min后于油中率火冷却。其畸变检验结果: φ51mm齿轮4径胀大0.12~0.14mm, φ25mm内孔胀大0.18-0.22mm。因内孔畸变过大无法满足要求而报废。
硝盐分级淬火方法及齿轮畸变控制效果 改为盐浴炉810C加热，在160C确盐浴中分级淬火冷却。齿轮畸变检验结果:内孔畸变仅为土0. 02mm;齿部硬度51 ~53HRC,其余部分硬度为38 ~43HRC,均满足技术要求。
实例3 I-R 档齿轮( 图7-56)，材料为20CrMnTi钢，碳氦共渗硬化层深度0.48 ~0.80mm，表面与心部硬度分别为58 ~63HRC和35 ~48HRC,碳氦化合物、马氏体及残留奥氏体1~4级。
(1)齿轮加工工艺路线及其畸变情况
下料- +锻造- +正火-→粗车→+精车-→滚齿→剃齿- +碳氮共渗_→抛丸-→磨内孔及花键-→珩齿→包装。
碳氮共渗860Cx(250 ~ 290) min→8209C x30min预冷淬火→回火。原渗碳后淬火采用普通L-AN32全损耗系统用油，热处理后畸变大。
(2)改进措施及齿轮畸变控制效果 渗碳后淬火油改用分级淬火油。经检验，采用分级淬火油后齿轮畸变减小，不同淬火油和不同温度下的齿轮畸变量见表744。
表7-45为不同淬火条件下的齿轮齿形、齿向畸变量。由表7-45可知，齿轮在80~120C分级淬火油中分级淬火后，齿轮的齿形、齿向与热处理前相比几乎没有变化，而齿轮在80C的L-AN32全损耗系统用油中淬火后，齿形、齿向较热处理前变化相差2级，变化较大。采用分级淬火油后，齿轮畸变量减小，齿形、齿向热处理前及热处理后变化量显著减小，可满足齿轮高精度的要求。
冀公网安备13098202000609号
