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齿轮厂介绍改进措施与畸变控制生产案例介绍：

实例1二级精度齿轮(图7-17)，材料为40Cr钢，要求高频感应淬火。

(1)齿轮畸变分析

齿轮经高频感应淬火后，φ40mm内孔收缩。这主要是因为外层金属在加热过程中产生了塑性畸变，并在淬火冷却时外层形成了大小不同的环状拉应力所造成的。内孔周围没有来得及被加热的一层宽度不同的金属实际上处于弹性状态，即φ40mm内孔的收缩是弹性畸变所致。试验证明，在此情况下，如施以重复相同规范的高频热处理，对其内孔所产生的弹性畸变量几乎没有影响。

(2)改进措施与畸变控制效果 通过生产试验，对齿轮(主要是φ55mm)粗车后进行一次与淬火规范相同的高频正火处理，然后再精加工到要求尺寸，可使最后的高频感应淬火内孔畸变量大为减小，原来未经正火的φ40mm内孔收缩量由0.035 ~0.045mm减小到0.005mm以下。
实例2 S195柴 油机齿轮毛坯(图7-18)，材料为45钢，齿轮毛坯要求调质处理。

(1)热处理设备及其工艺路线

齿轮毛坯采用调质处理生产线，其热处理工艺路线为:中频感应加热至860 ~ 870C-→水淬→井式炉。

大型锻件常采用正火作为最终热处理，可以避免淬火时较大的畸变及开裂倾向。正火后需进行高达7009C的高温回火，以消除应力和得到良好的力学性能组合。
大型齿轮锻件的二次正火方法:大型齿轮锻件在锻造加热过程中，由于加热温度高、时间长，锻造后容易存在晶粒粗大及混晶等缺陷。晶粒粗大将降低材料高温畸变抗力，热处理畸变倾向加大。混晶容易造成热处理组织转变差异及不同时性，加大了组织应力。采用二次正火工艺可以有效地细化晶粒和消除混晶，第一次正火温度为Ac3+ (100 ~ 300)°C， 第二次正火温度为Ac, + (25 ~50)C。第一次正火采用较高奥氏体化温度的目的是割断原始组织中晶粒和新生晶粒之间的联系，重新结晶并使奥氏体均匀化，但是这时所得奥氏体晶粒仍较粗大。在第二次正火时，正火温度较第一-次正火温度低并延长保温时间及采取适当的冷却速度，目的是获得较细的晶粒。

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